​蜂窝纸板成品发霉主要原因霉菌生长四大条件：营养（纸、淀粉胶）+ 水分（含水率＞12% 极易发霉）+ 温度 20‑35℃+ 氧气，蜂窝纸板纸质、胶水本身就是霉菌养分，核心根源绝大多数是水分超标，其次胶水、生产、仓储环境。
一、生产环节内部带入水分（主要）
胶水选用淀粉胶（粮食类胶）
淀粉胶是淀粉，属于霉菌zui好的营养源。
PVAc 白乳胶防霉能力远好于淀粉胶；淀粉胶成本低，但高湿环境几乎必发霉。
现象：纸板内部蜂窝孔位置长霉，外表初期看不出来，拆开才看见黑点绿斑。
烘干不到位，成品含水率过高
蜂窝芯烘干不足，蜂窝芯内部残留水分；
复合热压烘道温度不够、速度过快，胶水没有充分脱水；
成品含水率＞11%，发霉风险急剧上升；合格应控制 7‑9%。
即使出厂看着正常，在仓库堆放一段时间内部缓慢析出水分，就长霉。
原纸本身水分偏高
入库原纸受潮，芯纸、面纸本身含水率超标，生产后直接带入板材。
生产车间环境湿度大
梅雨季车间空气湿度高，纸板生产出来在车间暴露，表面吸潮。
二、原材料因素
芯纸、面纸质量差，含有纸浆残留糖类、有机质，给霉菌提供养分。
胶水没有添加防霉剂；淀粉胶体系不加防霉助剂，几乎没有抵抗能力。
三、后段包装、仓储、运输环节
热纸板直接套塑料袋密封包装
刚生产完纸板温度还高，内部水汽没有散出去，直接密封打包，水汽冷凝在袋子内部，纸板 “闷在水汽里”，短时间就发霉。
重点：必须充分冷却到室温再包装。
仓库环境潮湿
梅雨季、南方沿海，仓库湿度＞70‑75% RH；地面返潮，纸板直接落地堆放，底部吸潮。
很多工厂纸板放托盘，但是托盘受潮，纸板底部接触湿气发霉。
运输集装箱冷凝水（海运出口高发）
集装箱 “集装箱雨”，昼夜温差大，箱内凝结水珠滴到纸板，或者空气湿度大，整批发霉。
包装膜破损，雨水、回南天湿气侵入。
四、结构本身带来的隐患
蜂窝纸板内部大量密闭蜂窝孔洞，蜂窝孔内部空气不流通，水汽很难散发出去。
一旦内部有水分，藏在六边形孔里面，不容易风干，形成高湿微环境，霉菌优先在蜂窝芯内部繁殖，外表可能看不出，切开才发现黑点。
五、快速区分发霉来源
只在内层蜂窝芯发霉，面纸外观还好：大概率生产烘干不足、淀粉胶问题。
纸板表面、边角发霉，底部严重：仓储地面返潮、存放环境潮湿。
整柜出口大批量发霉：集装箱冷凝水，没有做防潮包装。
对应的改善对策
胶水选型：潮湿环境尽量不用纯淀粉胶；优先 PVAc 白乳胶；淀粉胶必须配套添加专用纸制品防霉剂。
严控成品含水率 7‑9%；烘道参数匹配，不能提速抢产量。
纸板充分冷却至室温，再套膜打包；禁止热料密封。
仓库湿度控制＜70% RH；纸板全部放托盘，禁止直接落地；梅雨季做好通风 / 抽湿。
出口海运：增加防潮干燥剂、防潮袋，做淋膜处理。
来料管控原纸含水率。
小提醒：仅仅靠后期喷防霉液治标不治本，如果板材内部水分高，表面喷再多防霉剂还是会内部发霉，根源要控制生产水分。